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Técnicas de revestimento de telas para impressão serigráfica Imprimir E-mail
Qua, 23 de Março de 2011

A preparação de telas serigráficas por meio da aplicação direta de emulsões oferece qualidade na impressão, resistência mecânica, resistência a solventes e água e boa relação custo-​­benefício. Usar essas qualidades de forma lucrativa requer um entendimento básico de como revestir uma tela antes da exposição, passos que são a garantia do sucesso.

 

 

Limpar a tela
A recuperação e o desengorduramento apro­pria­dos são sempre os pri­mei­ros passos do processo de revestir uma tela com emulsão. Qualquer resíduo dei­xa­do na tela é um contaminante, in­cluin­do o próprio desengordurante. A presença de contaminantes entre o tecido e a emulsão au­men­ta as chances de a camada se romper quando o rodo pres­sio­nar a tela durante a impressão. É interessante verificar novamente que ­­áreas não receberam cobertura adequadamente antes de imprimir. Isso porque uma das etapas mais propensas à contaminação da tela é o desengorduramento. Usando um jato de alta pressão, a água que bate nas paredes da cabine costuma ri­co­che­tear e bater de volta na tela. Se a cabine de lavagem e de desengorduramento for a mesma, re­sí­duos que foram removidos podem acabar sendo jogados na tela novamente.
Para evitar que isso aconteça deve-se usar um desengordurante de qualidade, com efei­to de espuma. O enxague precisa ser fei­to com mui­ta água e pou­ca pressão, com uma man­guei­ra de jardim sem bico, por exemplo. A tela deve ser enxaguada até que não apresente bolhas e a água corra através do tecido sem apresentar lacunas. Se isso não ocorrer, é necessário desengordurar novamente. Caso o problema persista será preciso utilizar a combinação de um removedor seguro, mas eficaz, e um limpador de tela antes de desengordurar novamente, para remover re­sí­duos de impressão que ain­da estejam na tela. Re­sí­duos que ficam retidos em molduras também podem contaminar o tecido. Isto é mais comum quando as telas são colocadas de pé para secar. A água e ou­tros produtos químicos escorrem pelos fios e secam na tela, impedindo que a emulsão fixe corretamente. Por essa razão, deve-se sempre esfregar bem a tela e guardá-la paralela ao chão para secagem após o desengorduramento.

Não aplicar abrasivo
Usar abrasivos no tecido só é necessário quando se usa filme capilar. Há duas razões prin­ci­pais para não fazer uso desses ma­te­riais. A pri­mei­ra é que isso diminui a vida útil da tela, uma vez que reduz efetivamente o diâ­me­tro do fio. A segunda é que a efi­ciên­cia da transferência de tinta também é prejudicada. Como a superfície do fio é efetivamente ­maior, a tinta adere à trama pelas mesmas razões que o filme capilar adere melhor. Isso significa que uma menor quantidade de tinta disponível no tecido será transferida para o substrato.
Hoje, só há um motivo válido para utilizar filme capilar: telas pequenas podem ser fei­tas rapidamente. Todos os ou­tros argumentos a esse res­pei­to não se sustentam quando se compara a qualidade desse método com o de aplicação direta de emulsão fei­ta corretamente.

Parâmetros para a matriz
Uma matriz deve cumprir as seguintes tarefas:

  • Duplicar a imagem do filme. Essa função é definida por:
    Definição de borda
    Penetração na trama
    Resolução
    Essas qualidades va­riam drasticamente para qualquer emulsão devido a vá­rios fatores re­la­cio­na­dos ao revestimento e à exposição, bem como às características químicas da emulsão. Vamos falar sobre como o revestimento afeta essas funções.
  • Criar vedação (Rz). A popularidade dos filmes capilares se deve, parcialmente, à obtenção de uma boa vedação. O estudo do valor Rz (medida de rugosidade de uma superfície) e de como conseguir o controle desse valor para diferentes substratos popularizou o uso da aplicação direta de emulsão para impressões de alta qualidade.
    Basicamente, quanto menor o número, mais lisa é a superfície e, portanto, melhores são o substrato e a matriz. A técnica de revestimento permite que um usuá­rio de aplicação direta de emulsão ajuste o Rz do seu revestimento para qualquer substrato específico. Isso é necessário para alcançar uma impressão de qualidade em todos os substratos e não é uma opção para filmes capilares.
  • Emulsion over mesh (EOM, emulsão sobre malha). Sabemos que não é possível fazer a tinta passar através do fio. Ter uma quantidade de emulsão sobre a tela é um fator crítico na impressão de detalhes delicados e para evitar o efeito serrilhado.
    A expressão “detalhes finos” pode ser entendida como qualquer imagem cujos menores detalhes têm a largura de dois fios e duas aberturas da malha, em qualquer tecido. Isso pode ser verificado colocando o grafismo no tecido e olhando através de um microscópio com au­men­to mínimo de 30 vezes. Se os menores pontos ou linhas não são mui­to maio­res do que duas linhas e duas aberturas de malha, eles podem ser considerados detalhes finos.
    Quan­do não há emulsão su­fi­cien­te sobre a malha, os fios podem ­criar uma obstrução, da mesma forma como a matriz o faz. Na impressão de ­meios-​­tons, isso resulta em perda de ponto, já que os prin­ci­pais pontos são cortados pelo fio.
    Em qualquer impressão é necessário manter a EOM correta para conseguir a qualidade adequada. Vamos tomar como exemplo a impressão de tinta branca opaca sobre acrílico preto. O impressor escolhe uma tela de 156 T para alcançar a espessura adequada de tinta úmida. Mas, quando o trabalho é impresso, o resultado final apresenta efei­to “serrilhado”.
    Se a EOM for mui­to bai­xa, os fios não serão impedidos de tocar o substrato durante a impressão. Os fios blo­queiam o fluxo de tinta com um padrão mui­to regular que reconhecemos como serrilhado.
    Neste exemplo, também é provável que a tela tenha sofrido com um valor mui­to alto de Rz. Tanto o Rz elevado quanto a EOM bai­xa são resultados de técnicas inadequadas de revestimento. A vedação ine­fi­cien­te do Rz permite que a tinta vaze para as partes bai­xas da matriz, gerando ganho de ponto. O serrilhado cau­sa­do pela bai­xa EOM resulta em perda de ponto. O impressor não teria como produzir um grafismo com uma borda lisa. Essas interações são comuns. Técnicas adequadas de revestimento permitem ajustar os parâmetros para obter sempre matrizes per­fei­tas.

Revestimento úmido sobre úmido
O processo de cria­ção de uma base de emulsão na tela costuma ser chamado de revestimento úmido sobre úmido. Cada aplicação sucessiva deposita uma camada de emulsão sobre ou­tra camada que ain­da está úmida. Vamos ver as características que regulam esse processo.
Pri­mei­ra regra: Revestimento úmido sobre úmido acumula emulsão do lado da tela oposto à calha.
Para a maio­ria dos valores de fios por centímetro, o revestimento úmido sobre úmido deve ser fei­to com um aplicador arredondado. Deve-se sempre ini­ciar o revestimento no lado de impressão da tela e aplicar tantas camadas quanto forem ne­ces­sá­rias para fazer com que a emulsão fique visivelmente brilhante no lado interno. O objetivo é empurrar para fora todas as bolhas de ar que podem ficar presas nas aberturas do tecido. Esse ar na tela pode cau­sar de­fei­tos na impressão, ou pequenos furos na prensa.
Segunda regra: Uma tela mais fina exige mais revestimento do que telas mais largas.
O brilho no lado interno da tela é um bom indicador de que se chegou à EOM mínima absoluta. O tecido regula o fluxo de emulsão da mesma forma que regula a quantidade de tinta que vai para o substrato. À medida que o per­cen­tual de ­­áreas abertas em um tecido diminui, o fluxo de emulsão também fica menor. Por exemplo, um tecido de 390 fios por polegada com fio de 33 mícrons pode precisar de três demãos no lado de impressão, seguidas de duas demãos no lado interno para cons­truir uma EOM de cinco mícrons. Um tecido de 390 fios por polegada com fios de 27 mícrons pode chegar a nove mícrons de EOM com uma impressão de cada lado. Com o mesmo número de fios, um tecido com fio de 27 mícrons tem mui­to mais área aberta e menos resistência ao fluxo, uma vez que a emulsão não tem de pres­sio­nar tanto o fio.
O aparecimento do brilho no lado interno mostra onde a emulsão encheu a tela pri­mei­ro. Cada puxada com o aplicador a partir desse ponto ajuda a cons­truir a EOM. Essa mudança na espessura é bastante previsível.
Para con­ti­nuar cons­truin­do a EOM basta virar a tela e começar o revestimento no lado interno. Cada puxada com o aplicador vai con­ti­nuar a cons­truir a espessura da emulsão úmida sobre a malha. Naturalmente, a quantidade de puxadas depende de vá­rios fatores e um deles é o formato do aplicador.


Secagem da camada de base
A tela com a camada de base é colocada para secar com o lado de impressão para bai­xo. Isso permite que a gravidade puxe a emulsão para o lado de impressão, o que não só constrói EOM, mas também bai­xa os valores de Rz.
Formato da calha
A forma da borda da calha de revestimento tem grande in­fluên­cia sobre a quantidade de emulsão que é depositada a cada puxada do aplicador. Com os revestimentos úmido sobre úmido é necessário usar uma borda redonda (cerca de 3,2 mm ou 1/8 de polegada de diâ­me­tro) para in­fluen­ciar bastante a construção da EOM. Na verdade, um aplicador afia­do vai dei­xar pou­ca ou nenhuma EOM com mui­tas puxadas do aplicador.
Revestimentos normalmente obtidos com aplicador de borda redonda em úmido sobre úmido:
2+1: 4 mícrons
2+2: 12 mícrons
2+3: 19 mícrons
2+4: 24 mícrons
Revestimentos normalmente obtidos com um aplicador afia­do em úmido sobre úmido:
2+1: 3 mícrons
2+2: 4 mícrons
2+3: 5 mícrons
2+4: 6 mícrons
Terceira regra: O design da calha determina parcialmente os resultados.
Se a força usada para empurrar emulsão através da tela varia, os resultados também va­riam. Em telas grandes, deve-se encher o aplicador cada vez que se começa a revestir uma nova tela para manter constante a espessura da camada.
Matriz fina para detalhes
Todas as matrizes devem ter alguma EOM para uma impressão adequada. Mas uma matriz pode também ser grossa de­mais. Para tintas de impressão, a espessura da matriz deve ser de no máximo 20% da espessura do tecido. Se a tela é revestida com a técnica úmido sobre úmido, isso vai produzir uma matriz com um valor de Rz ra­zoá­vel.
Para impressão de detalhes, a EOM não deve exceder 10% da espessura do tecido. Se a matriz se torna mais espessa, a transferência de tinta fica difícil. Para imprimir bem na maio­ria dos substratos, a matriz também deve ter um valor de Rz bai­xo (cerca de seis mícrons).
Considerar o Rz durante o revestimento
O revestimento úmido sobre úmido também tem a vantagem de di­mi­nuir o Rz enquanto constrói EOM. Infelizmente, impressores que usam apenas o revestimento úmido sobre úmido podem acabar com uma matriz grossa de­mais antes de chegarem a um valor acei­tá­vel de Rz.
Quar­ta regra: Manter um revestimento fino com bai­xo Rz para mais e melhores detalhes.
Revestimento superficial
O revestimento su­per­fi­cial é aplicado com o objetivo de nivelar a tela, o que reduz o valor de Rz. Quan­do esse revestimento é fei­to com um aplicador afia­do, há a vantagem de reduzir o Rz com pou­cas alterações na espessura da matriz (normalmente, menos de um mícron por camada). Esse revestimento é fei­to no lado de impressão da tela. Isso acontece porque a emulsão não fica sobre os pontos altos (juntas no tecido), acumulando-se apenas nos pontos bai­xos.
Combinando o revestimento úmido sobre úmido e o revestimento su­per­fi­cial no lado de impressão da tela, o impressor tem a oportunidade de ajustar a matriz para qualquer tipo de substrato e de impressão.
Quin­ta regra: Usar uma combinação de técnicas de revestimento úmido sobre úmido e revestimento su­per­fi­cial para conseguir uma matriz fina com bai­xo Rz.
Aplicar com consistência
É melhor planejar o espaço onde as telas serão revestidas de forma que a equipe possa fazer um revestimento consistente. É importante que a tela esteja no mesmo ângulo cada vez que receber uma camada. Ter um “posto de revestimento” é de grande ajuda. Todas as camadas devem ser aplicadas com a mesma velocidade. A aceleração in­fluen­cia a quantidade de emulsão aplicada na tela. Deve-se manter o mesmo ângulo com o aplicador. Alterações no ângulo também mudam a quantidade de emulsão que passa através da tela. Ideal­men­te, uma máquina de revestimento au­to­má­ti­ca deve ser usada para conseguir uma cobertura constante de tela para tela.
Sexta regra: Secar a tela com o lado de impressão para bai­xo.

Conclusão
Revestimentos úmido sobre úmido fun­cio­nam para a maio­ria das aplicações. Saber quando e como usar uma combinação de revestimento úmido sobre úmido e su­per­fi­cial pode ser definitivo para conseguir a melhor matriz possível. Seguindo esses passos simples é possível cons­truir matrizes de qualidade consistente.

Artigo produzido pelo departamento técnico da Kiwo/Sefar.
(11) 4390.6300

Texto publicado na edição nº 76