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As seis grandes perdas da sua gráfica e como combatê-las Imprimir E-mail
Escrito por Enéias Nunes da Silva   
Qua, 27 de Novembro de 2013

Uma pergunta recorrente em eventos sobre novas tec­no­lo­gias é como investir para aumentar a produtividade da gráfica. A resposta para essa pergunta não é fácil. Ini­cial­men­te, é importante que se conheça o índice de produtividade dos equipamentos da gráfica.
Quem pensa em aumentar a produtividade parte do pressuposto de que, em princípio, seu parque gráfico chegou a um patamar de efi­ciên­cia e produtividade próximo de 100%. Desta forma, a única saí­da para melhorar a produtividade da empresa seria a aquisição de novos equipamentos. No entanto, antes de se decidir pela aquisição de mais máquinas, é importante conhecer quais equipamentos da gráfica pos­suem maior efi­ciên­cia e, por consequência, produtividade. Além disso, deve-​­se identificar as me­lho­rias que podem ser implementadas nos equipamentos.
A metodologia OEE (Overall Equipment Effectiveness, ou Efi­ciên­cia Global do Equipamento) pode ser utilizada para medir a efi­ciên­cia dos equipamentos da gráfica. Essa metodologia parte do pressuposto de que existem seis grandes perdas no processo.
Para exemplificar a aplicação do conceito, será utilizada neste artigo uma si­tua­ção de aprendizagem (estudo de caso) que é aplicada aos alunos do Senai nos cursos estruturados pela metodologia por competência. Si­tua­ção de aprendizagem é uma atividade de­sa­fia­do­ra con­tex­tua­li­za­da que exige dos estudantes a solução de um problema e tomada de decisão. Para isso, os alunos precisam testar hipóteses e combinar conhecimentos de diferentes ­­áreas. Nesta si­tua­ção de aprendizagem específica, os alunos são de­sa­fia­dos a utilizar a metodologia OEE para identificar o índice de produtividade de uma gráfica hipotética. Os problemas apresentados são ba­sea­dos em si­tua­ções reais, comuns em gráficas brasileiras. Segue então a si­tua­ção de aprendizagem:
A empresa Theo­bal­do possui no seu parque gráfico seis máquinas impressoras com formato 1/2 folha (52 cm × 74 cm). As impressoras são de quatro cores e podem rodar a 15.000 folhas por hora. Porém, os operadores alegam que os trabalhos são muito complexos e, por esse motivo, as máquinas rodam a 8.000 folhas por hora. O setor de impressão produz os trabalhos em três turnos de oito horas.
Para não correr o risco de as máquinas quebrarem durante a produção, o gerente in­dus­trial estipulou manutenções preventivas, três vezes por mês, no pe­río­do de oito horas (sempre aos domingos). Mesmo com as manutenções preventivas, as máquinas costumam parar em média três horas por mês para manutenção 
corretiva, durante as produções.
Um es­ta­giá­rio do Senai percebeu que a tiragem das produções vinha caindo e, por consequência, o tempo de setup estava aumentando. Ele resolveu então mensurar o tempo que as máquinas gastavam por mês em cada troca de serviço. A conclusão foi de que eram gastos em média, por mês, 30 minutos de setup e havia quatro trocas de trabalho por dia.
O es­ta­giá­rio notou também que os operadores deixavam as máquinas paradas 10 minutos por dia, em média, devido a si­tua­ções diversas, como, por exemplo, bate papo com outros operadores e café.
O novo chefe do departamento de qualidade identificou, por meio de re­la­tó­rios, que houve no setor de impressão uma perda de 8% no mês devido às devoluções por qualidade insatisfatória, sendo que 2% dessa perda ocorreu com as máquinas em velocidade de produção e 6% no processo de start-​­up (partidas) durante a produção.
Com base nas informações descritas na si­tua­ção de aprendizagem, é possível determinar a efi­ciên­cia global (OEE) das impressoras da empresa Theo­bal­do. A partir desse resultado será possível descobrir se a empresa deverá adquirir mais equipamentos ou prio­ri­zar a otimização de seu processo de produção.

Resolução:
Para a resolução da si­tua­ção de aprendizagem é necessário entender quais são as seis grandes perdas, que são a base para o cálculo da efi­ciên­cia global do equipamento (OEE). A fórmula para o cálculo é
OEE = ID × IE × IQ, sendo:
ID = índice de disponibilidade do equipamento
IE = índice de eficiência do equipamento
IQ = índice de qualidade do equipamento

Por sua vez, o ID é calculado por meio da 
seguinte fórmula:
ID = TO / TTD sendo:
TTD = Tempo total disponível (disponibilidade possível – paradas planejadas)
TO = tempo de operação
TO = TTD – (perda 1 + perda 2)

Perda 1 – quebras: quantidade de itens que se deixa de produzir porque a máquina quebrou. É bem conhecida e fácil de contabilizar. Deve ser combatida com manutenção planejada eficaz.
Perda 2 – setup (ajustes): a quantidade de itens que se deixa de produzir porque a máquina estava sendo preparada e ou ajustada para a produção de um novo produto. Deve ser combatida com 
técnicas de redução de setup (trocas rápidas).
Portanto, as perdas 1 e 2 definem o índice de disponibilidade (ID). Para calcular esse índice devem ser ex­traí­dos da si­tua­ção de aprendizagem os seguintes dados:
• Quan­ti­da­de de turnos: três turnos de 8 horas cada, sete vezes por semana
• Manutenções preventivas: de 8 horas, três vezes por mês
• Manutenções corretivas: 3 horas por mês com consertos
• Tempo de setup: 30 minutos por dia, em média. São rea­li­za­das quatro trocas por dia.
Para esse cálculo será considerado o mês com 30 dias. Dessa forma, o TDD será calculado da 
seguinte forma:
TDD = 30 dias × 24 horas (3 turnos) = 
720 horas/mês

Devem ser descontadas do tempo disponível as paradas planejadas. Na si­tua­ção de aprendizagem, a parada planejada é a manutenção preventiva.
8 horas × 3 = 24 horas
Portanto, TDD = 720h – 24h = 696h

Agora pode ser calculado o tempo de operação por meio da fórmula abaixo:
TO = TDD – (perda 1 + perda 2)
Na si­tua­ção de aprendizagem, a fórmula pode ser aplicada da seguinte maneira:
TO = 696h – (3 horas por mês com consertos/manutenção corretiva) + (média de 30 minutos para cada setup/troca de serviço e por dia foram realizadas quatro trocas)
TO = 696h – (3h + (30 min. × 4 × 30 /60))
TO = 696h – (3h + 60h)
TO = 696h – 63h
TO = 633h
Após o tempo total disponível e o de operação serem identificados, é possível calcular o ID com a aplicação da seguinte fórmula:
ID = TO/ TTD
ID = 633/696
ID = 0,9094 ou 90,94%
As perdas 3 e 4 estão re­la­cio­na­das ao índice de efi­ciên­cia (IE) do equipamento.
Perda 3 – pequenas paradas / tempo ocio­so: quantidade de itens que se deixa de produzir em decorrência de pequenas paradas no processo para pequenos ajustes ou por ocio­si­da­de diversa. Uma maneira de diminuir esse tipo de perda é pela sensibilização e pelo aperfeiçoamento técnico dos operadores.
Perda 4 – baixa velocidade: a quantidade que se deixa de produzir em decorrência de o equipamento ser operado em velocidade abaixo do nominal especificado pelo fabricante. Pode ser minimizado com a padronização de processo, sensibilização e aperfeiçoamento técnico dos operadores.
Seguem os dados ex­traí­dos da si­tua­ção de 
aprendizagem:
• Velocidade nominal do equipamento: 15.000 folhas /hora
• Velocidade de produção do equipamento: 8.000 folhas por hora
• Paradas de máquina: média de 10 minutos por dia com si­tua­ções diversas, como, por exemplo, bate papo com outros operadores, tomar cafezinho, fumar. . .
O índice de efi­ciên­cia de um equipamento pode ser calculado por meio da fórmula:
IE = TO – (perda 3 + perda 4) / TO
Ba­sea­do no nosso exemplo, teremos, portanto:
IE = 633h – (média 10 minutos por dia 
+ diferença entre a velocidade nominal
(15.000 folhas por hora) e a velocidade real 
(8.000 folhas por hora) × TO – perda 3 / 15.000
Logo:
Perda 3 = 10 min × 30/60
Perda 3 = 300 min /60
Perda 3 = 5 horas
Portanto, a máquina operou efetivamente 633h – 5h = 628h, já que houve diversas paradas por ocio­si­da­des.

Perda 4
Se multiplicarmos as 628h pela diferença entre a velocidade nominal e velocidade real,
15.000 – 8.000 = 7.000,
teremos a produção de
7.000 × 628h = 4.396.000 folhas no mês.
Se dividirmos pela velocidade nominal, que é de 15.000 folhas por hora, teremos o tempo que a máquina deixou de produzir por problema de 
baixa velocidade:
4.396.000 / 15.000 = 293,06 horas por mês
Portanto, o IE é:
IE = TO – (perda 3 + perda 4) / TO

IE = 633 – (5h+ 293,06h) / 633
IE = 633 – 298,06 / 633
IE = 334,94 / 633
IE= 0,5291 ou 52,91%

Perda 5 – qualidade insatisfatória: é a quantidade de itens que são perdidos por baixa qualidade durante a produção. Pode ser di­mi­nuí­do com aperfeiçoamento técnico dos operadores e investimento em equipamentos e instrumentos de controle.
Perda 6 – perdas com start-​­up: é a quantidade de itens que são perdidos por baixa qualidade, quando a máquina ainda não entrou em produção. No start-​­up (partida), normalmente a perda é maior. Pode-​­se diminuir a perda com automação do equipamento e aperfeiçoamento técnico dos operadores.
As perdas 5 e 6 são re­la­cio­na­das ao índice de qualidade do equipamento. Para calcularmos este índice é necessária a utilização da seguinte fórmula:
IQ = quantidade de itens conformes – (perda 5 
+ perda 6)/quantidade de itens conformes
No nosso exemplo os dados são:
• Houve perda de 8% no mês pro­ve­nien­te de qualidade insatisfatória, sendo 2% com as máquinas em velocidades de produção e 6% no processo de start-​­up (partidas)
Portanto,
IQ = 1 – (2% em velocidades de produção 
+ 6% no processo de start-​­up)
IQ = 1 – (0,02 + 0,06)/1
IQ = 1 – 0,08
IQ = 0,92 ou 92%
Considerando os dados da si­tua­ção de aprendizagem, o OEE da máquina impressora é:
OEE = ID × IE × IQ
OEE = 0,9094 × 0,5291 × 0,92
OEE = 0,4426 ou 44,26% de índice de eficiência global do equipamento.

Conclusão:
O valor de OEE apresentado na si­tua­ção de aprendizagem é a rea­li­da­de de muitas gráficas que, por não conhecerem essa metodologia de análise, decidem investir em novos equipamentos supondo que a produtividade máxima possível já foi alcançada com os equipamentos atuais. Uma estratégia melhor seria a otimização dos processos.
O índice de OEE considerado bom in­ter­na­cio­nal­men­te é de 85%.
A aplicação desse tipo de análise implica ava­lia­ção prévia, definição de objetivos a serem atingidos e a elaboração de um plano de trabalho. Deve ser considerado como um projeto sistemático da empresa.
A metodologia e os recursos ne­ces­sá­rios irão depender da dimensão da gráfica e do grau de automação dos seus equipamentos. Deve-​­se levar em consideração o investimento em soft­wares 
dedicados ao OEE.


Enéias Nunes da Silva é coordenador técnico 
da Escola Senai Theobaldo De Nigris.

Artigo publicado na edição nº 87