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Plastificação e laminação Imprimir E-mail
Escrito por Mônica Della Matta   
Sex, 05 de Junho de 2009

Conheça detalhes sobre os processos de plastificação e laminação, bastante explorados na pós-impressão.

Plastificação
O processo de plastificação consiste em revestir o papel ou cartão impressos com uma película de plástico aplicada sob pressão e calor. Essa operação tem como finalidades melhorar a aparência e proteger a folha impressa (au­men­tan­do a resistência ao atrito, servindo como bar­rei­ra à umidade, resistência à gordura etc). A plastificação é utilizada em diversos produtos gráficos, como capas de livros, revistas, catálogos e ma­nuais.

Os filmes de polipropileno ou de po­lie­ti­le­no aplicados nesse processo podem ser brilhantes ou foscos. Para um acabamento di­fe­ren­cia­do temos como alternativa os filmes metalizados, perolizados, iridescentes, holográficos etc.

O processo de plastificação mais comum aplica um filme de po­lie­ti­le­no com espessura de 12 a 15µ sobre o impresso. Para impedir a aderência do filme de po­lie­ti­le­no no cilindro térmico usa-​se, como agente desmoldante, película de po­liés­ter que possui alta temperatura de fusão (260°C) com espessura de 18 a 23µ. O po­liés­ter deve conter agentes de deslizamento para impedir sua aderência ao po­lie­ti­le­no. Ao serem plastificadas, as folhas ficam em per­fei­to estado, porém, após refile e encadernação, costumam apresentar mui­tos riscos e manchas, pois o po­lie­ti­le­no possui bai­xa resistência ao atrito.

Usando filmes de polipropileno com espessura de 12µ, não há a necessidade de agentes de deslizamento, pois esses filmes pos­suem resistência ao atrito su­pe­rior ao po­lie­ti­le­no. Além disso, o polipropileno pode apresentar acabamento fosco ou metalizado. O grau mínimo de tensão su­per­fi­cial dos filmes que serão utilizados para laminação ou plastificação é de 42 dinas/cm. Essa tensão su­per­fi­cial diminui para 40 dinas/cm 48 horas após o tratamento corona, mantendo esse índice por 90 dias caso seja armazenado em local seco e sem luz solar direta. Se a tensão ficar abai­xo de 37 dinas/cm, a aderência será fraca e irregular, sofrendo delaminação durante a plastificação.

Para garantir a qualidade da superfície plastificada, alguns cui­da­dos são recomendados:

  • Aguardar a secagem completa da impressão do ma­te­rial que será plastificado, garantindo a fixação do plástico sobre a superfície.
  • Evitar o uso de pastas ou ceras nas tintas durante a impressão, pois estas prejudicam a aderência do plástico. Evitar também o uso de pó antimaculador na saí­da da impressora, pois as partículas do pó são hidroscópicas, produzindo bolhas que se rompem cau­san­do a delaminação do plástico após o refile.
  • Ajustar a pressão, a velocidade e a temperatura de plastificação de acordo com cada tipo de suporte: suportes mais rugosos exigem ­maior pressão e menor velocidade.
  • Evitar o uso excessivo dos ­freios de desbobinamento, que podem provocar encolhimento ­maior que o normal (≈3%) e facilitar o rompimento do filme de po­liés­ter. Os ­freios devem ser constantemente verificados para evitar seu travamento e o desgaste do filme.
  • A largura das bobinas de po­liés­ter deve ter, no máximo, 40 mm a mais do que a largura das bobinas do filme de po­lie­ti­le­no, evitando a formação de ondulações no rebobinamento do po­liés­ter e, consequentemente, riscos e rugas nas próximas plastificações.
  • Utilizar ma­te­rial alisador em boas condições, pois, se desgastado, gera o surgimento de bolhas durante a plastificação.
  • Ava­liar o rolo de pressão para verificar a necessidade de retífica.
  • Limpar o cilindro térmico com pano macio e polidores específicos para su­per­fí­cies cromadas ou com parafina. Nunca usar qualquer ma­te­rial abrasivo, que pode comprometer a qualidade da plastificação.
  • Verificar o nível de óleo no in­te­rior do cilindro térmico, evitando problemas com a temperatura na superfície do cilindro e a quei­ma das re­sis­tên­cias.

Laminação
Os processos de laminação consistem nos métodos existentes para ­união de dois ou mais suportes (papel, cartão, folhas metalizadas e filmes plásticos). Tem como finalidade au­men­tar a espessura e a rigidez, além de proporcionar proteção e embelezamento ao produto.

A diferença entre a plastificação e a laminação é o fato da plastificação ser aplicada utilizando apenas calor e pressão, enquanto a laminação emprega adesivos, além do calor e pressão.

O que determina os diferentes sistemas de laminação são os desenvolvimentos dos adesivos e a tecnologia nos equipamentos de laminação. A meta é aper­fei­çoar a tecnologia de aplicação da laminação, di­mi­nuir custos, au­men­tar a velocidade de operação e res­pei­tar as exi­gên­cias ecológicas, elevando a
competitividade da indústria do enobrecimento.

Os adesivos deverão ser especificados de acordo com o uso. Há três tipos de adesivos: com solvente, à base de água e sem solvente. A tendência é a utilização de equipamentos que
laminem com adesivos sem solvente, uma vez que, além de cumprir as exi­gên­cias am­bien­tais, é uma alternativa técnica economicamente atrativa por apresentar menor investimento na compra de equipamentos novos.

O processo de laminação se divide em três tipos diferentes:

Laminação a frio (sensível à pressão)
Os equipamentos de laminação a frio são os mais baratos. A laminação a frio oferece vá­rias opções de filmes: polipropileno, po­liés­ter, policarbonato ou vinil, podendo ser do tipo permanente com alta ou bai­xa adesão, re­po­si­cio­ná­veis, com ou sem proteção UV. É quase que exclusivamente um processo de laminação frontal.

Laminação aquecida
Laminação de filmes sen­sí­veis à pressão, em que o adesivo utilizado precisa de um pou­co de calor para ser ativado. As temperaturas usadas são significativamente menores do que as ne­ces­sá­rias na laminação a quente. O recurso do calor oferece mais rapidez no pe­río­do de ajustes do que a laminação a frio.

Laminação a quente
Os equipamentos para laminação a quente são os mais caros. Laminações a quente são es­sen­ciais para uma ver­da­dei­ra encapsulação, pois há uma fixação forte entre os ma­te­riais e o impresso pode ser ma­nu­sea­do após o processamento. O ponto fundamental para se ter bons resultados com a laminação está na com­preen­são de como as va­riá­veis do processo (tempo, temperatura, pressão e tensão) interagem com os ma­te­riais.

Acabamentos
A laminação pro­por­cio­na vá­rios acabamentos, que va­riam conforme o plástico aplicado. As laminações foscas e brilhantes são mais usadas em pastas pro­mo­cio­nais ou capas fle­xí­veis. A laminação gofrada, um processo que enruga o plástico, é mui­to utilizado para capas de livros ou catálogos.

Laminação acetato semitone
Filme de acetato com acabamento se­mio­pa­co. O semitone oferece mais clareza do que os filmes opacos padrão. O impresso parece ser mais nítido tornando o texto mais legível. O semitone tem pro­prie­da­des de colagem boas e a superfície é resistente à marcação de dedos e aos riscos.

Laminação PET Brilho
Filme de po­liés­ter resistente ao calor e agentes químicos. Pode ser usado em impressos que necessitam de proteção.

Laminações PET Metalizadas
Laminações ouro e prata (brilho e fosco). Após a laminação, a superfície pode ser impressa com tinta UV ou tinta com secagem por oxidação. Os filmes PET metalizados podem ain­da trazer efei­tos como arco-​íris, alumínio escovado e olho de pei­xe.

Laminação Nylon
Filme de nylon resistente ao calor e agentes químicos, assim como à tração, rasgo e arranhadura. Aumenta a durabilidade de ma­nuais de oficinas ou de impressos su­jei­tos a condições de mui­ta umidade.

Laminações BOPP
Laminações de alto brilho e foscas. Aumentam a resistência ao atrito e ain­da servem de bar­rei­ra à umidade.

Laminação BOPP Silk
Filme de polipropileno in­ter­me­diá­rio entre os filmes brilhante e opaco na laminação de BOPP, usado em brochuras e capas de livros. Como no BOPP opaco, a superfície tem tendência a ser arranhada.

Laminação BOPP Holográfica
Este filme é transparente, com diversos efei­tos holográficos, e tem uma espessura de 20 micras.

Laminação BOPP Gofrada
Usualmente, este filme é oferecido em dois tipos de acabamento: casca de ovo e linha média. Oferece alta resistência ao rasgo, durabilidade longa e tem uma espessura de 30 micras.


Re­fe­rên­cias:
UVPack Acabamentos
Lunardelli, Américo A.; Rossi Filho, Sérgio Acabamento: Encadernação e enobrecimento de produtos impressos, SP, 2004.


Mônica Della Matta é En­ge­nhei­ra Quí­mi­ca e professora dos cursos Técnico e Su­pe­rior da Escola Senai Theo­bal­do De Nigris.

Texto publicado na Edição 66