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Estudo de caso: padronização na impressão offset e uso da norma ISO 12647 Imprimir E-mail
Escrito por Fábio Uva e Daniel Nato   
Seg, 03 de Outubro de 2011

Quando falamos em qualidade de um impresso, o julgamento costuma ser subjetivo, já que cada pessoa tem um gosto diferente e o que pode ser bom para um pode não ser bom para outro. No entanto, a gestão da produção industrial exige que os processos e os produtos obedeçam a especificações mensuráveis, para que a qualidade possa ser garantida e a repetibilidade dos processos assegurada. Esse é o objetivo da padronização — garantir a qualidade adequada do produto final de acordo com especificações que atendam às exigências e às necessidades do cliente.
A impressão offset é um processo analógico com centenas de variáveis. Isso torna seu controle muito mais complexo que o de sistemas de impressão digital, por exemplo. Para tornar esses controles mais eficientes existem diversos equipamentos que permitem mensurar parâmetros de processo.
A maioria das gráficas ainda utiliza o método de comparação visual para o ajuste das cargas de tinta. O impressor compara a folha de acerto que acabou de ser impressa com a prova digital aprovada pelo cliente e faz os ajustes dos tinteiros tentando obter folhas de acerto com tonalidades mais próximas da prova. Depois de considerar a carga acertada, a maioria dos impressores segue controlando visualmente as variações ao longo da tiragem e fazendo correções quando necessárias. Certamente esse não é o melhor método, porque a visão humana não é um “instrumento” confiável. Os resultados obtidos são alterados pela fadiga do operador, condições de iluminação, reflexos sobre as folhas de acerto e de prova etc. O correto é realizar esse controle por meio de instrumentos de medição, como densitômetros e espectrofotômetros. Esses aparelhos permitem identificar, inclusive, variações de cor inferiores à capacidade de percepção da visão humana.
Não basta, no entanto, contar com os equipamentos de medição. É necessário estabelecer padrões para as variáveis a serem controladas. Normas ISO devem ser usadas como referência. A série de normas ISO 12647 orienta a respeito dos parâmetros para uma impressão adequada. A primeira parte dessa série estabelece a terminologia e conceitos técnicos necessários à padronização. As normas 12647-2 e 12647-3 tratam especificamente de offset e estabelecem os principais pontos de controle associados aos substratos, tintas e ganho de ponto. Os parâmetros de carga de tinta não são definidos como valores densitométricos, mas como valores colorimétricos (L*a*b*) a serem medidos sobre áreas sólidas (chapados) das quatro cores e das cores secundárias. Densidades são valores relativos — servem para comparar entre si folhas de uma mesma tiragem, com a mesma tinta e mesmo substrato. Isso significa que impressões com valores densitométricos iguais podem resultar em cores diferentes se tiverem sido produzidas com tintas ou substratos diferentes. No entanto, uma vez estabelecidos os valores a serem buscados sob condições padronizadas, a densitometria passa a ser um método 
eficiente de controle de processo.
Para se determinar os valores densitométricos a serem buscados durante o acerto da impressora pode-se fazer um estudo preliminar conforme se descreve a seguir, com base em um caso real. Para esse estudo utilizou-se um test form. Os procedimentos descritos a seguir serviram para determinar a carga de tinta ideal (valores densitométricos medidos sobre a impressão sólida) com base na norma ISO 12647-2. Esse trabalho também é necessário para a implementação de sistemas de gerenciamento de cores. Tal implantação compreende três etapas: calibração, caracterização e conversão.

Calibração
Trata-se do ajuste do equipamento de impressão com base nas orientações do fabricante. Foi utilizada uma impressora Heidelberg Speedmaster 52, de quatro cores. A máquina foi completamente limpa, inclusive com a desmontagem da rolaria. Os rolos foram verificados para checagem de imperfeições nas superfícies, dureza, regularidade de diâmetros e desgastes de rolamentos. A seguir, a rolaria foi montada e regulada. Também foram checadas e ajustadas as blanquetas. Foi utilizado um torquímetro para garantir a tensão correta na esticamento. Foi igualmente verificada a altura correta das blanquetas em relação ao anel-​guia.
Com a impressora corretamente ajustada (calibrada) imprimiram-se test forms sobre os três tipos mais comuns de papel — couché brilho, couché fosco e offset. O acerto da tintagem buscou alcançar os valores L*a*b* definidos pela norma para os pontos de controle. Esses valores foram medidos com espectrofotômetro, também 
seguindo especificações da norma.
Os papéis couché e as tintas utilizados no estudo estavam em conformidade com a especificação da norma em termos de valores colorimétricos L*a*b*. O papel offset, no entanto, estava um pouco fora das especificações, encontrando-se levemente azulado. Como não foi possível encontrar um offset inteiramente dentro da norma, aceitou-se a utilização desse substrato, que dentre os disponíveis apresentava o menor desvio. As folhas de test form consideradas boas — ou seja, impressas em conformidade com a norma — servem de referência para a determinação dos valores densitométricos a serem seguidos durante o controle de cargas de tinta no processo de impressão, desde que mantidas as mesmas condições padronizadas durante o estudo. Todas as características de insumos e matérias-​primas foram documentadas para se garantir essa padronização.

Caracterização
Imprimiram-se 1.000 folhas em cada papel, sob as condições definidas anteriormente. Separaram-se das tiragens completas amostras de 10 folhas. Essas folhas foram analisadas após 24 horas para se garantir a secagem completa e a estabilização dos valores colorimétricos. A medição foi feita com um espectrodensitômetro.
No terceiro dia foram copiadas novas chapas do test form e feitas novas impressões sobre os três tipos de papéis. Essas folhas foram usadas para análise de ganho de ponto (característico da máquina nessas densidades), do trapping, do contraste relativo de impressão e do balanço de grises. Os impressos foram tirados com as densidades pré-​estabelecidas conforme indicação da tabela com os resultados obtidos.
Ao avaliar-se o ganho de ponto, percebeu-se que em todas as cores, nos três papéis, os valores estavam acima do que a norma recomenda. Criou-se então uma tabela e foi gerada uma curva no software RIP para compensação do ganho de ponto para os três papéis. Novas chapas foram copiadas segundo essas curvas. Usando as mesmas densidades, porém com as curvas de ganho de ponto já habilitadas, foi possível fazer a impressão e analisar os resultados.
Papel offset: Os valores de ganho de ponto ficaram dentro da faixa tolerada pela norma. Nas áreas de sombras, o contraste 
aumentou e o entupimento diminuiu.
Couchés: A compensação foi muito alta e, por isso, os valores ficaram baixos, o que diminuiu o contraste e fez as imagens ficarem “lavadas” e, principalmente, com os tons de pele prejudicados. Foi necessário gerar nova curva de ganho de ponto. O test form foi reimpresso, obtendo-se resultados satisfatórios. Os dois papéis apresentaram ganhos de ponto próximos de 12% nas áreas de meio tom (área de 50% na tarja de controle).
Aprovadas as curvas de ganho de ponto para cada um dos três papéis, o workflow de pré-​impressão foi ajustado.

Conversão
O próximo passo foi solicitar o target de calibração de prova ideal para leitura do software da gráfica (software de gerenciamento e saída de prova), neste caso o target IT8, que foi adaptado no test form e impresso já com as curvas habilitadas e com as densidades pré-​definidas nos três suportes.
Desta maneira, aguardou-se a secagem total da tinta conforme estabelecido anteriormente e de tal modo que a leitura dos targets pudesse ser realizada através do software da prova para criação do perfil ICC (International Color Consortium), em que o sistema foi alimentado e a prova teve sua fase de conversão concluída.
Após o término da calibração da prova, os impressores puderam trabalhar com densidades (carga de tinta) padronizadas. Dentro dessa condição, a prova de cor digital jato de tinta se assemelhava o suficiente para evitar maiores demoras no setup de impressão e a própria prova tornou-se facilmente reproduzível e confiável, evitando o uso dos recursos de regulagem do tinteiro para ajustes tonais demorados. Fator importante a ser mencionado é que o modelo de impressora offset utilizado nesta empresa permite que o CIP3 seja alimentado de forma diferente para cada tipo de substrato (couché brilho, fosco e papel offset, por exemplo), criando-se interpretações mais precisas para os diferentes tipos de papel, uma vez que eles possuem características distintas de cobertura, absorção etc. Com isso, os ajustes serão otimizados e haverá um ganho considerável de produtividade.
Esse processo deverá ser repetido periodicamente para um realinhamento. Sugere-se que seja feito trimestralmente, semestralmente ou sempre que se perceberem diferenças maiores ou que forem alterados os principais insumos e regulagens 
do equipamento.


Fábio Uva é coordenador técnico e Daniel Nato é vendedor técnico da Antalis do Brasil

Texto publicado na edição nº 79