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Facas gráficas, sinônimo de precisão Imprimir E-mail
Escrito por Tânia Galluzzi   
Sex, 05 de Junho de 2009

A confecção de facas evoluiu muito, principalmente com a introdução do corte a laser. Entenda como são produzidas essas peças fundamentais para a qualidade no acabamento.

Faca de corte e vinco, chapa de corte ​e vinco, faca de vinco, faca de vincar são termos bastante familiares para quem trabalha no setor gráfico. O uso das facas é algo tão corriqueiro que em alguns momentos esquece-​se o quão fundamental é para o acabamento de um produto gráfico, sobretudo quando estamos falando de embalagens, cujo encaixe perfeito depende de uma boa faca de corte e vinco.
Para explorar o assunto, contar detalhes da produção de uma faca e os cuidados que devem ser tomados na solicitação de uma chapa de corte, conversamos com dois especialistas: Jairo Alves, instrutor da Escola Senai Theobaldo De Nigris, e Ivo Puosso, proprietário da Graf-​facalaser, um dos principais fornecedores de facas gráficas do Brasil.

Veja Como eram produzidas as facas no passado

Veja Passo a passo

Uma faca de corte ​e vinco é basicamente uma ferramenta, constituída de aço, madeira e borracha, utilizada para cortar, vincar, riscar e perfurar materiais impressos, especialmente embalagens, em diferentes formatos. A grosso modo, uma chapa de madeira é cortada respeitando exatamente o desenho do produto e nesses sulcos são inseridas as lâminas de aço. Ao redor das lâminas são colados pedaços de borracha, que evitarão que o papel fique aderido às lâminas no momento em que a faca “bater” no papel para fazer o corte.
A faca de corte e vinco é utilizada em máquinas de corte e vinco, que hoje, além do corte e do vinco propriamente ditos, podem fazer a separação das aparas e o destaque da embalagem. Algumas gráficas ainda produzem internamente suas facas, mas a maioria terceiriza essa tarefa.

O corte
Quando Ivo Puosso começou a lidar com facas, em 1946, aos 10 anos de idade, não havia no Brasil instrumental específico para produzir facas gráficas. A madeira era cortada em pedaços com serras circulares, servindo de apoio para as lâminas de aço. Esse quebra-​cabeça era montado e amarrado com barbante — da mesma forma como era amarrada a chapa tipográfica — e, já na gráfica, era encaixado numa rama e colocado em uma impressora de platina Minerva, adaptada para esse fim. “Cada faca só podia ser usada para um único trabalho. Depois, desmontava tudo”, relembra Ivo Puosso. Da serra circular veio a serra tico-​tico, inicialmente usada em máquinas de costura para calçado com a serra no lugar da agulha. O processo, extremamente artesanal, foi evoluindo lentamente, mas o grande salto no Brasil aconteceu na década de 90, com o uso do laser para o corte preciso da madeira. As máquinas de corte a laser lembram plotters de recorte e seguem o desenho recebido do computador. Muito mais elaborada, a chapa de corte ​e vinco ganhou uma vida útil antes impensada, que hoje, combinada às modernas máquinas de corte e vinco, pode chegar a mais de um milhão e oitocentas mil batidas.

Jairo Alves comenta que no Brasil utiliza-​se virola, pinus, eucalipto e MDF na confecção das facas gráficas. Na verdade não se trata de chapas de madeira maciça e sim de um laminado de madeira com espessura padrão de 18 mm. Além dessas, a Graf-​faca usa ainda madeira importada da Europa e madeira de lei. Por ser mais resistente, essa última é empregada na confecção de determinadas facas, cujo desenho normalmente exige a colocação de lâminas muito próximas, reduzindo o risco de rompimento da madeira. Por ser um material orgânico, que sofre variações, a Graf-​faca primeiro climatiza todas as pranchas de madeira que recebe, que ficam em quarentena 
antes de serem utilizadas.

Madeira e aço
A evolução das chapas de madeira são as bases de aço, usadas na confecção das facas e contrafacas, que não estão sujeitas a alterações em função do tempo. Consequentemente, têm maior durabilidade e, sobretudo, garantem por mais tempo um registro perfeito. Muito mais caras, estão sendo utilizadas aqui e mesmo lá fora em embalagens de grande tiragem, como os cartuchos de cigarro, nas quais o custo pode ser absorvido. Ivo Puosso afirma que no Brasil já há tecnologia para o uso de bases de aço, só que não há demanda. “Elas chegam a custar 15 vezes mais.” Existem hoje três tipos de bases de aço, apelidadas de facas sanduíche: duas chapas de aço preenchidas com resina plástica, duas chapas de madeira com uma de aço no meio e duas chapas de aço com madeira no meio. As chapas são cortadas a laser e o “sanduíche” é parafusado para que não haja qualquer tipo de dilatação. Diferente das facas tradicionais — cuja contrafaca, ou contrachapa, é feita de uma resina fenólica conhecida pela marca pertinax, ou apenas com canaletas de plástico ou fibra celulósica —, nas facas sanduíche a contrafaca também é de aço, com os canais onde baterão os vincos perfurados na própria chapa.

O vinco
O diretor da Graf-​faca comenta que a maior parte das facas que faz são entregues para as gráficas com a contrachapa em pertinax. Vale citar que 80% dos clientes da empresa são fabricantes de embalagens. As canaletas de plástico são tiras desse material com uma fita adesiva na base, manualmente coladas numa chapa, compondo a canaleta do vinco. “Muita gente acha que é a lâmina de vinco que faz marca de dobra. O que faz a dobra perfeita é a correta largura do canal na contrachapa, a qual, a partir da pressão oposta da lâmina de vinco, quebra as fibras do cartão e possibilita sua dobra.”

Por ter uma função tão importante quando se deseja alta qualidade numa embalagem, Ivo Puosso defende o pertinax. Uma contrafaca feita com canaletas de plástico suporta, no máximo, 200 mil batidas, enquanto o pertinax aguenta mais de um milhão de batidas sem deformação dos sulcos.

O acerto da máquina de corte-​e-vinco é também muito mais rápido, uma vez que o canal dos vincos das embalagens já vem pronto, com uma fita adesiva dupla face no verso, para que seja colado na chapa que comporá a contrafaca. Detalhe: sistemas antigos de corte ​e vinco não estão preparados para usar o pertinax com chapa reaproveitável e a Graf-​faca também fornece facas com essa possibilidade.

As lâminas
Chegamos às facas propriamente ditas, que são lâminas de aço de alto carbono com tamanho padrão de 23,8 mm de altura e 0,71 mm de espessura. O que varia de acordo com o material que será cortado é a dureza da faca e o tipo de afiação. O índice de dureza, medido através do método Rockwell, é determinado pela têmpera que a lâmina recebe. Esse tratamento é feito pelo fornecedor de aço e não pela empresa que faz as facas gráficas. “Facas de menor qualidade têm o mesmo tratamento em toda sua extensão, o que impossibilita a produção de determinados trabalhos por causar rompimento da lâmina durante a modelagem”, afirma Jairo Alves. O diretor da Graf-​faca diz que normalmente a dureza é de 42, 44 Rockwell no corpo da lâmina, o que facilita a dobra e dureza maior no corte. Toda lâmina que ele utiliza é européia. “No Brasil, já temos lâminas com têmpera diferenciada no corte, mas nós continuamos trabalhando com as alemãs, austríacas e suecas.” Lâminas de qualidade exigem menor pressão para realizar o corte, o que aumenta a durabilidade da faca e reduz o desgaste de todo o sistema.

Por essas características é fundamental a boa comunicação entre a gráfica e o fornecedor de facas. Uma faca corretamente especificada garante um trabalho sem problemas e qualidade no acabamento. Jairo comenta que pode acontecer da gráfica esquecer-​se de fazer as compensações quando envia o desenho do produto para o faqueiro, por exemplo, não deixando o espaço correto entre as facas. Informar o tipo do substrato, gramatura e a tiragem são quesitos básicos. “Quando se trabalha com as novas tecnologias praticamente não há possibilidade de se fazer desenhos incorretos”, diz Ivo Puosso. Há softwares específicos para o desenho das facas, que calculam automaticamente essas compensações, como descontos de dobra.    

 COMO ERAM PRODUZIDAS AS FACAS NO PASSADO

Antes da automação e do laser, a produção das facas era artesanal. A madeira era desenhada a mão e cortada com serras circulares, substituídas depois pela serra tico-tico. Já com as lâminas de aço, a faca era montada e amarrada e, na gráfica, encaixada numa rama e colocada numa impressora Minerva, que fazia o corte-e-vinco.

 

 

Passo a passo

Para demonstrar o processo, acompanhamos, etapa por etapa, a produção de uma faca na Graf-​faca. A empresa, há 63 anos em atividade, atende gráficas no Brasil e na América Latina.

 


  • A produção começa com a chegada dos dados do produto: medidas da embalagem, espessura e tipo do substrato e a finalidade da embalagem. Essas informações são passadas para o computador, que, através de um programa específico, faz o desenho da faca.

 

 

  •  O desenho vai para o plotter, que desenha e recorta o mockup que é en­via­do ao clien­te para aprovação.  
  • Aprovado o protótipo, a gráfica informa em que máquina fará a impressão da embalagem e o formato do papel, para que a Graf-​faca determine a quantidade de “bocas” que a chapa de corte e vinco terá.
  • É fei­ta a imposição das embalagens que caberão no formato especificado e o faqueiro fornece para a gráfica o desenho da faca para que seja fei­to o fotolito ou a gravação direta das chapas de impressão. A empresa fornece ain­da o desenho da faca em po­liés­ter para que o impressor faça a  conferência durante a produção.

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  • Tudo conferido, o corte da ma­dei­ra no sistema laser é au­to­ri­za­do.

 

 

  • Em paralelo, ou­tro plotter corta o pertinax.



  • Enquanto a ma­dei­ra é cortada, as lâminas são dobradas e cortadas em sistemas au­to­má­ti­cos, que seguem as instruções do desenho no computador.

 

 

  • Finalizado o corte, as lâminas são en­cai­xa­das ma­nual­men­te. Se o clien­te solicita, a faca é emborrachada, quando são determinados os pontos de “pic”, por onde ficarão presas as embalagens para que a folha impressa, cortada e vincada não desmonte.
  • O processo pode encerrar-​se aqui e a Graf-​faca é capaz de concluí-​lo em até quatro horas.

 

 

Os modernos sistemas de corte-​e-vinco têm uma segunda e, até, uma ter­cei­ra etapa. Enquanto a faca é con­fec­cio­na­da, prepara-​se o destacador. Ele tem a função de retirar as aparas, o papel que fica em torno das embalagens já cortadas. Trata-​se de um conjunto de duas chapas de ma­dei­ra, num formato macho e fêmea, com um dos lados dotado de lâminas de aço, de acordo com o desenho da embalagem, que empurrarão as rebarbas. As máquinas mais au­to­ma­ti­za­das pedem o separador de pose, ferramenta semelhante ao destacador que rompe os “pic”, separando uni­ta­ria­men­te as embalagens. “É o que fazemos com menor frequência. Por enquanto, existem pou­cas máquinas com esse dispositivo no Brasil”, explica Ivo Puos­so.

Texto publicado na Edição 66