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Sistemas de molhagem. Mitos e verdades Imprimir E-mail
Escrito por Sílvio Nicola da Silva   
Sex, 05 de Junho de 2009

Os vários tipos de sistema de molha e suas características.

Na impressão offset, o sistema de molhagem tem a função de depositar sobre as áreas de contragrafismo (não imagem) da chapa uma fina película de solução de molha (aproximadamente 2µm). Essa película evita que a tinta seja depositada sobre os grafismos. Existem sistemas de molhagem com ou sem álcool e diversos projetos diferentes de unidades de molha. Essa variedade de métodos reflete a importância crítica da molhagem no processo de impressão. No entanto, todos os sistemas à disposição precisam ser capazes de depositar películas finas e uniformes de solução, ser de manutenção e operação fáceis e responder rapidamente aos ajustes durante a tiragem.

Molha convencional

 


O sistema de molha conhecido como convencional é o mais antigo e ainda muito encontrado nas gráficas comerciais. Os rolos de borracha “tomador” e “molhadores” são revestidos por um tecido de algodão tipo “moleton”. Também podem ser usados tecidos de fibras sintéticas. É um sistema de molha descontínuo cujo rolo tomador interrompe o abastecimento do filme de água.

 

Sistema de molhagem convencional

As camisas de tecido de fibras sintéticas são feitas de nylon. Elas não desprendem fibras e fios, ajudam no equilíbrio entre água e tinta e na estabilização do processo e podem ser lavadas com menos frequência.
Dentre os revestimentos, a melhor tecnologia de camisas molhadoras é o sleeve, ou sistema tubular de fibras rígidas. Esse tipo de camisa não desprende fibra alguma, tem alta durabilidade, é totalmente isento de fiapos, de fácil instalação, adapta-​se totalmente ao diâmetro do rolo quando molhado — sem deixar folgas e rugas —, não se move durante a operação, possui rápida resposta no equilíbrio água-​tinta e não necessita de costura. Porém, tem alto custo de aquisição, o que explica sua pequena presença no mercado.
Outro cuidado relacionado a esse sistema se verifica no momento de instalação dos rolos, quando deverá ser intercalado o sentido fibra em relação ao lado motor da impressora, lado de maior aquecimento, contrabalançando assim evaporações prematuras, velaturas, distribuição da água, alteração das propriedades da tinta etc.

Molha a álcool

Na molha com álcool isopropílico, esta substância age como tensoativo, permitindo menores espessuras de filme de solução. Esse sistema utiliza um dispositivo de refrigeração da solução de molha. Dessa forma, a transição para tal método requer um investimento que pode variar, aproximadamente, de R$ 3.000,00 a R$ 12.000,00 (unidade com dosadores automáticos).
O sistema será sempre descontínuo, daí a necessidade de se manter o rolo tomador e revestido com camisa. Os rolos molhadores, no entanto, agora não precisam mais de revestimento, mas deverão ter um diâmetro maior, para compensar a espessura da camisa. Esses novos rolos molhadores poderão ser confeccionados totalmente com borracha, ou ter uma quantidade significativa de fibras de algodão em sua composição. Rolos confeccionados integralmente de borracha podem patinar sobre o rolo distribuidor cromado. Isso acontece pela falta de contato com a chapa no “gap”. Uma solução para esse problema pode ser deixar os rolos com um comprimento maior para poderem se apoiar sobre a régua-​guia do cilindro de chapa. O tipo de rolo ideal deve ser determinado a partir de testes com o tipo de chapa utilizado pela gráfica.
O investimento na transformação de um sistema de molha convencional em um sistema de molha a álcool é compensado pelo ganho de qualidade, redução de perdas de papel, ganho de produtividade, redução de tempo de acerto etc.

Molhagem contínua emulsificada

 

 

É um sistema de molhagem está presente hoje na maioria dos equipamentos e é considerada tecnologia avançada. No entanto, já existe desde meados dos anos 80. A principal vantagem é que a umidificação se mantém mais estável, mesmo em curtas tiragens e com mínima alimentação de solução.

Sistema de molha emulsificado

 

 

Trata-​se de um sistema que utiliza o álcool como tensoativo, não possui tomador de água alimentando o processo sem interrupções e pode se conectar ou não à unidade de tintagem, por meio de um rolo rígido conhecido como “rolo ponte”. A conexão com a unidade de tintagem pode ser interrompida em caso de problemas de emulsificação e velatura, chapas com baixa recepção ou no uso de tintas metálicas.

Sistema emulsificado desconectado

No ponto de contato a/b forma-​se uma película de molha muito fina. A dosagem e a primeira formação da película acontecem nesse momento. Esses dois rolos possuem velocidades tangenciais iguais, pois compartilham do mesmo acionamento. Um sistema eletrônico controla a velocidade de ambos, conforme a necessidade da alimentação da molhagem.
Os rolos d e c possuem velocidades tangenciais iguais, porém diferentes das velocidades de a e b. Os rolos d e c movem-​se à velocidade da impressora.
No ponto de contato b/d dá-​se uma separação e, simultaneamente, uma dilatação da película de molha, pois d é mais rápido que b, resultando com isso a formação de uma película uniforme muitíssimo fina. Assim, é impossível formarem-​se baías de água desniveladas e de diferentes volumes.

 

 

Com uma superfície de cromo mate jateada, o rolo distribuidor c introduz mecanicamente partículas de tinta à água do rolo molhador d. Com isso, temos um fluxo de via dupla. O rolo molhador também conduz tinta, que recebe da chapa, a partir da unidade de tintagem, e a mesma recebe a molha necessária por uma ligação direta com a unidade através do rolo-​ponte ou por intermédio de e. A rolaria precisa de molha para se tornar mais refrigerada e os pigmentos da tinta necessitam absorver de 15% a 30% de água em sua composição.
O equilíbrio água/tinta mantem-​se estável durante toda a impressão, tendo esse equilíbrio já sido atingido na fase de arranque por meio de uma molha prévia. Aqui entra o conceito de pré-​molha e pós-​molha.

Pré e pós-​molha

Tanto a pré como a pós-​molha são programadas na central de controle do sistema e são quantidades de rotações do equipamento com o sistema de molha acionado. Para alguns equipamentos temos até uma gama de diferentes estágios de pré e pós-​molha, que abrangem comportamentos para diferentes situações de startups, arranques e ciclos de impressão.
A pós-​molha é adotada para evitar possíveis “forças” e velaturas na chapa quando termina o ciclo de impressão. Os entintadores alimentam a chapa com a tinta e a blanqueta alimenta-​a com carbonato de cálcio e outras partículas que podem estar sob a superfície do papel. No momento em que se desativa a pressão de impressão, os entintadores e a blanqueta também são desacionados, porém, o rolo molhador continua em contato por algumas revoluções programadas, fornecendo à chapa um estabilizado filme de tinta e água necessários apenas para limpeza e proteção da matriz.
A pré-​molha já é acionada no início do processo. O rolo de água transfere uma quantidade de tinta e água pré-​programada apenas para acelerar o carregamento e a estabilização, desperdiçando menor quantidade de papel.
Outra operação do rolo molhador sobre a chapa é o sistema de redução de velocidade periférica do rolo molhador em relação à matriz em rotina de impressão. Essa operação consiste em reduzir ou eliminar partículas ou impurezas sobre a chapa em modo de impressão. Existem diversos nomes comerciais para diferentes fabricantes, como Vario para a Heidelberg, Sistema Delta para Roland e KBA, cada qual com sua particularidade. O rolo molhador reduz sua velocidade periférica em até 12% em relação à matriz. Desse modo, ocorre um atrito entre o rolo molhador e o cilindro de chapas, o que elimina impurezas, que são recolhidas pelo próprio rolo e são retidas nos filtros do retorno da solução de molha no refrigerador. Usar esse recurso requer muita cautela, já que o sistema estará alimentando uma quantidade alterada de solução de molhagem e pode ocorrer desgaste 
prematuro nas chapas se utilizado com frequência.
O sistema de molha ainda poderá ter opcionais como barra sopradora segmentada com diversos sopradores alinhados. Esses dispositivos emitem sopros de ar para remover o excesso da solução de molha na unidade. Estão posicionados acima de toda superfície do cilindro distribuidor ou sobre o rolo emulsionado.
A compensação de velocidade pode ser feita a partir de curvas características que determinam rotações condicionadas à velocidade de rotação do rolo imersor da unidade de molha. Quanto maior a rotação da máquina de impressão, maior o transporte da solução de molha. Entretanto, o débito de transporte não é exatamente proporcional à velocidade de impressão. As curvas de compensação ajustáveis possibilitam a adaptação do débito de transporte de molha à demanda efetiva na velocidade de impressão.

Sílvio Nicola da Silva, instrutor de Impressão Offset na Escola Senai Theo­bal­do De Nigris.

Texto publicado na edição 66.