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Manutenção Produtiva Total: redução de custos e aumento no faturamento Imprimir E-mail
Escrito por Fabio Luiz Manara, Lucas Rodrigues Schuskel e Rodrigo Luiz da Silva Sanches   
Qui, 01 de Janeiro de 2009

Conheça estratégia de manutenção para elevar a produtividade

No passado, uma das formas mais fáceis e rápidas para melhorar a lucratividade era aumentar os preços de venda dos produtos. Qualquer ineficiência produtiva era camuflada pela alta margem de lucro. No setor gráfico, a atual realidade competitiva reverteu à definição dos preços para o mercado, não mais para as empresas. Esse fato trouxe a necessidade da redução de custos no processo produtivo para manter a rentabilidade e competitividade de seus negócios.

Um dos grandes desafios dessas empresas é melhorar o desempenho de seus equipamentos e sistemas, o que, em outros segmentos, foi conseguido através do TPM (Total Productive Maintenance, Manutenção Produtiva Total).

O pensamento da manutenção
A filosofia TPM, criada pelo JIPM (Japan Institute of Plant Management, Instituto Japonês de Gerenciamento de Indústrias), pode ser definida como um conjunto de métodos destinados a garantir que cada máquina de um processo de produção seja sempre capaz de realizar as tarefas necessárias com a máxima eficácia possível.

Mesmo com o sucesso do emprego do TPM em outros segmentos, poucas gráficas brasileiras aplicam o método em suas plantas industriais. Uma das justificativas mais comuns é que o dinamismo do cotidiano produtivo não permite o planejamento de paradas para cuidar dos equipamentos. Assim, as práticas de manutenção são focadas no sistema corretivo, trazendo custos inesperados e prejuízos.

A pesquisa A situação da manutenção no Brasil, realizada em 2001 pela Associação Brasileira de Manutenção, Abraman, mostra que os custos com essa atividade no País representam 4,2% do PIB (Produto Interno Bruto), o equivalente a US$ 28 bilhões por ano.

Esses fatores nos estimularam a realizar um projeto de aplicação prática da filosofia TPM em uma empresa do setor gráfico: Analisamos os problemas da empresa High Gráfica (nome fictício), que apresentava altos índices de horas improdutivas no setor e impressão offset. Além da produtividade da empresa, esse problema comprometia a qualidade final dos impressos.

Através das análises e estudos de aplicação da filosofia TPM na High Gráfica foi possível perceber que há condições de reverter os problemas sem a necessidade de grandes investimentos, ou seja, aproveitando os recursos já presentes na empresa. Como resultado, temos um aumento considerável na eficiência de equipamento, redução de horas improdutivas, menos gastos com manutenção corretiva e aumento de faturamento.

O problema

Analisando os problemas da empresa High Gráfica, notamos uma falha no setor e impressão offset, que apresentava altos índices de horas improdutivas, principalmente em uma impressora plana. Identificamos que essa máquina era a “problemática” após uma análise crítica do cenário produtivo da empresa e resolvemos atuar na área de impressão.

Essa impressora offset processava até 2.287.233 folhas por mês (31% do volume produzido pela gráfica). Mas, apesar de apresentar a maior velocidade média de produção, menor tempo e quantidade de setups, esta era a máquina com menor índice de disponibilidade.

Análises
Ao estudarmos as causas desse elevado índice de horas improdutivas, percebemos que 49% estavam diretamente ligadas à manutenção e outros 15%, indiretamente.

Se considerarmos esses valores em carga horária, as ocorrências de manutenção dessa máquina e outras despesas envolvidas na manutenção temos no total, R$ 378.752,12 gastos pela High Gráfica para essa impressora no ano de 2007.

Esse foi o fator que nos motivou a propor a implantação da metodologia TPM, visando melhorar o desempenho do equipamento a eficiência dos processos explorando recursos já existentes na empresa.

O quadro abaixo mostra uma estimativa de acréscimo no potencial de produção caso tivéssemos algum produto alocado ao invés dessas horas de máquina parada.

Indicadores
Um conceito muito utilizado nas indústrias para medir a eficiência dos recursos produtivos é o chamado OEE (Overall Equipment Effectiveness, Eficiência Global do Equipamento). Essa ferramenta é capaz de concentrar várias análises em apenas um resultado de forma muito simples e objetiva, permitindo às empresas visualizarem a interação entre a disponibilidade, a performance e a qualidade de operação de seus ativos. O cálculo de OEE da máquina em questão, atualmente, é de 24,9%.

Outro índice muito comum nas empresas detentoras da filosofia TPM é o MTBF (Mean Time Between Failures, Tempo Médio Entre as Falhas). Esse índice nos permite conhecer a confiabilidade das operações através da freqüência em que os defeitos acontecem. No caso da High Gráfica, a cada 10,1 horas de trabalho as operações da impressora eram interrompidas para a execução de algum reparo ou regulagem corretiva.

Depois de analisar a freqüência das intervenções, o próximo passo é avaliar a eficiência na solução dos problemas de manutenção. Para isso, podemos contar com o MTTR (Mean Time to Repair, Tempo Médio de Reparo). Em média, os problemas ocorridos nesse equipamento em 2007 foram solucionados em 1,4 horas (tempo razoável, já que os padrões de mercado não costumam ultrapassar duas horas).

Conclusão
Desta forma comprovamos que a empresa não realizava manutenção preventiva ou planejada, faltava instrução aos operadores, e apresentava baixo índice de eficiência global do equipamento e problemas freqüentes, além de gastos bem acima do ideal. A maioria dos problemas tinha como causa principal a falta de cuidados regulares de manutenção preventiva, que poderiam evitar os diversos transtornos ao equipamento e às demais atividades da empresa.

Proposta de Solução: Por que o TPM?
Segundo o JIPM, o programa TPM pode ser definido por cinco estratégias principais:
* Construir uma organização que maximize a eficiência dos sistemas de produção;
* Desenvolver uma estrutura que previna perdas usando uma linguagem própria para o chão de fábrica;
* Envolver todos os departamentos na implantação do TPM;
* Promover a participação efetiva de todas as pessoas diretamente ligadas ao processo;
* Conduzir atividades para atingir perdas zero, através da formação de pequenos grupos de atividades.

A proposta de implantação inicia-se com os quatro pilares do TPM que trazem os resultados mais expressivos em menos espaço de tempo: Melhorias Específicas, Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada e Educação & Treinamento. Além disso, é importante a adoção de um sistema para gerenciar as ocorrências de manutenção, possibilitando a criação de um banco de dados para futuras avaliações, controle de peças de estoque, etc.


Fabio Luiz Manara, Lucas Rodrigues Schuskel e Rodrigo Luiz da Silva Sanches são alunos do último semestre do curso superior Tecnologia em Produção Gráfica da Faculdade Senai de Tecnologia Gráfica. Orientadores: Professores Andrea Giovanni Spelta e Flavio Botana.

Texto publicado na Edição 64